阻燃行业的每个人都知道
，实现阻燃的方法是在生产过程中向挤塑板中均匀添加阻燃剂
，以防止和延缓聚苯乙烯板的剧烈燃烧
。

大多数厂家普遍存在的问题是:阻燃效果不明显
，阻燃性不均匀
，在同一板材上
，有些地方有明显的阻燃性
，而另一些地方阻燃性较差甚至没有阻燃性
；同一种阻燃剂对一台机器生产的板材有很好的阻燃效果
，但对另一台机器生产的板材阻燃效果又很差
；同一台机器
，不同厂家生产的产品阻燃性能差异也很大
。

导致阻燃剂使用效果的巨大差异主要有以下几个原因：

1、人为因素
，阻燃剂在挤塑板中的添加量很小
，一般低于10%
，要使阻燃剂均匀的分布到物料中
，搅拌是最关键的部分
，为了使每100克材料均匀地含有约5克左右的阻燃剂
，可想而知搅拌需要大量的人工搅拌或专用搅拌机进行搅拌
，大多数厂家直接将阻燃剂分散在材料表面就将其送上料机
，虽然上料机自带搅拌装置
，但只能形成很小的分散区域
，在短时间内挤出
，使得阻燃剂的分散并不均匀
。


2、设备因素
，不同的设备厂家对螺杆机筒间隙、推进速率和塑化分散螺杆块的设计工艺不同
，导致物料在螺杆机筒内的塑化、分散和停留时间也不同
，常规阻燃剂主要是六溴环十二烷
，其分解温度低于岩棉板
，这与普通挤塑板的加工温度有一定的矛盾性
，普通板材的加热温度足以使大部分阻燃剂分解失效
，所以我们通常以熔融温度作为挤塑板的标准
，而不是加热温度
，实际生产证明生产厂家可以根据设备条件将最高熔融温度调节在175-190摄氏度之间
，从而生产出最佳的板材质量和阻燃效果
，这与大多数设备生产厂家提供的工艺温度相反
，主要是因为设备生产工艺是参照新出厂的聚苯乙烯颗粒的熔融温度
，但在实际生产中
，90%的XPS挤塑板都是用回收的PS颗粒生产的
，回收的PS与新料的熔融温度相差20-30摄氏度
，螺杆对物料的剪切产生大量的剪切热
，这些剪切热被传递给物料并被挤出
，因此物料的剪切热会越积聚越高
，如果不对长期生产过程中的加热温度和冷却水进行调整也会导致阻燃成分分解失效
。

3、阻燃剂因素：中国生产的阻燃剂有两种
，粉状阻燃剂和颗粒阻燃剂
，粉体阻燃剂由于与PS颗粒的密度不同
，在搅拌过程中只有一小部分被摩擦静电吸附
，大部分会沿着颗粒之间的缝隙沉淀到搅拌设备的底部
，导致阻燃剂分散不均匀
，吸附在颗粒表面的粉末会先与螺杆螺筒接触
，遇到高温
，分解严重
，分解过程中的游离溴与螺杆螺筒反应生成溴化铁剥落
，对设备腐蚀性极强
，不推荐使用
，阻燃剂厂家用树脂包覆复合粉体
，它们的密度和体积与PS颗粒相似
，它们在搅拌过程中也更易于均匀分散在物料中
，此外
，在挤出过程中与螺杆螺筒的总接触面积小且分解也较少
，因此它们被广泛使用
，然而颗粒料的加工条件相当苛刻
，需要先进的塑料改性设备在低温下将超高含量的复合阻燃成分包覆在少量的载体树脂中
，我国的阻燃颗粒大多采用简单的单螺杆和双螺杆加工
，因此阻燃组分的含量不能高于65%
，且螺杆推进较快
，这就要求有较高的加工温度
，导致一些阻燃成分分解
，这也是一些厂家生产的阻燃剂阻燃效果低的原因了
。